刘洪强是威海广泰空港设备股份有限公司的一名普通的技术工人,26年以来,他一步一个脚印,踏踏实实,从一个普通的技术工人,经公司培养和自身努力,成长为技术工人中的佼佼者,不仅用自己的智慧为单位节省下近千万元的效益,同时也用自己的执着和能力为单位解决一个又一个的难题。
改善项目年省千万
努力啃下“硬骨头”
为提高生产效率,刘洪强积极主动带领班组人员设计工装、改进优化现有工装,通过工装既提高了产品的生产效率,也保证了产品质量。
他积极参与公司组织的改善提案项目经过实践得到了和好的结果,为公司节省近千万。
工作期间,他设计并制作了产品车罩壳专用的6整套工装,改变了原有的生产模式,质量和工效都有质的提高,每年可为公司节约180-195万元；设计并制作了3套食品车起升架组焊工装,消除了食品车起升架存在的跑偏、别缸、液缸升降杂音等缺陷,提高了产品质量和工效,每年可为公司节约30-40万元；设计并制作了4套140PQ2罩壳组焊工装,利用工装达到罩壳尺寸的统一和互换,提高了工作效率,减少了辅助时间,单纯库房配料一项从原来节约每批次将近1天时间,装配研装节约28H/台,每年可为公司节约10余万元。
此外,他还积极参与到研制新产品之中来,车前框架焊合组焊工装,由5级工改为3级工可制作,降低工人技术等级,工时每台节约2.5小时,统一工件尺寸,质量改进较大；AS290罩壳工装,解决了制作时需要找正、准备垫板、研装、配钻较多、焊接变形不易控制,尺寸不统一,互换性差的难题,控制焊接变形,顶盖与顶盖框架不需要配研、配打孔、做标记,提高生产效率,保证产品质量；除冰车罩壳工装,解决了过去需找正、配钻、配研费时费力、焊接变形较多,尺寸不统一的难题。把框架Ⅰ、框架Ⅱ、框架Ⅲ三个部套各单件分别定位焊接,控制焊接变形,一个人就可独立完成,门与框架不需要配钻、配研,节约了时间,降低了工人技术等级,使产品统一规整。
整合思维有创新
担纲重任提质量
在改进现有工艺的同时,刘洪强还积极参与新产品试制,例如参与试制客梯车KT54、KT58固定梯和滑动梯,食品车的内外起升架,除冰车大臂,整装整卸,420T、150T、130T平板运输车,AM110、AM210、AM500抱轮牵引车车架和工作装置,26米、32米消防车大臂。
在斯伦贝谢箱体等新产品制作焊接过程中,将现场细化工艺,用焊前预留量和焊接反变形等方法,把制作焊接的不确定因素控制在规定范围内。
此外,他还利用自身技能和经验,组织制作焊接,短短9天完成任务,长21米宽5.5米的平台光焊丝就用掉1.2吨之多,焊后交检整体平面度在2mm以内,其余各项尺寸全部合格,得到公司领导和黄海船厂用户的赞赏。
让32米消防车大臂自制合梁尺寸保证工装和合梁工艺,焊前预留量和反变形,一次焊接后再次反变形等方法,焊后不需整形,使工件避免因整形而增加的内应力,提升工件的内在质量。
艰难险急有担当
成了公司“金刚钻”
斯伦贝谢项目中,他的工作面临着前所未有的困难,尤其是坐在海上石油钻井平台上的办公室,要求抗风浪、耐腐蚀,办公室外起再大的火,燃烧2小时,屋内的人要没有事,屋内的两部防爆空调和其余设备,全部为高端进口件,制作要求按法国标准,三方认证,从接手原材料、追溯炉号和批次号,每个工件都有不同的标识号,制作过程中,每一道工序都经过反复验证,焊后负载试验22吨四角吊起,负载试验13.8吨对角吊起,跌落试验等破坏性试验,其余还有透水试验、透光试验、高温试验等,面对苛刻要求,他负责制作了2套制作组焊工装,把6米多的对角线保证在2mm以内,焊缝为全熔透,全部一次性合格,第三方认证国际船级社DNV和斯伦贝谢项目组都非常满意,也正因此,他所带领的班组获得公司2012年创新班组的荣誉称号,成为公司成立25多年以来唯一获此殊荣的班组。
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