胜利石油工程公司钻井队配备更新电动钻机及网电控制系统,有效降低碳排放、提高能源利用率。
胜利石油工程公司实现了从常规井到特殊工艺井的跨越、从陆上到海上的跨越、从面向胜利油田到服务全国、走向世界的跨越。
胜利石油工程公司在青东五人工岛施工。
胜利石油工程公司涪陵页岩气项目带压作业施工。
雄安新区施工。
本报记者 邵芳
通讯员 彭大为
“油改电”带来绿色效益
钻塔和轰鸣声,是大多数人对钻井生产的第一印象。但自从这里立起了几十米高的钻塔,就开始“静悄悄”了——即使站在距离罗70井钻台二三十米的地方,都难以听到机械设备的声音,更别说距井场数百米的居民区了。
井场上消失的轰鸣声,是胜利石油工程公司网电钻机施工带来的社会效益之一。这也是胜利石油工程公司建设“清洁、高效、低碳、循环”绿色企业,践行国企社会责任的重要举措之一。
传统的钻井生产,要以柴油发电作为动力。一般来说,每个井队要配备3台大功率柴油发电机组,柴油燃烧后,柴油机的内能转化为发电机的机械能,再由机械能驱动钻机设备。柴油机在运转过程中,会产生高分贝的噪声污染,井场上的轰鸣声,大部分源于此。
网电钻机不仅解决了周边噪音污染和职工听力受损的问题,还彻底杜绝了柴油钻机运行过程中所生成的废气、废油,避免了空气污染。与此同时,网电钻机也大大节约了生产运行成本,在收获社会效益的同时,也创造了经济效益。
“零排放”打造碧水蓝天
如果说网电钻机是以创新引领创效,那么“钻井液随钻随治处理技术”就是引领了“一个绿色生产新时代”的到来。
在人们的印象中,凡是有钻井队的附近,都会挖一个循环池,里面存放着钻井生产回收的废弃钻井液。
“现在循环池已经成为历史了。”50619钻井队队长代永波说,钻井液随钻随治处理技术的出现,全面杜绝了钻井生产污染。
钻井液随钻随治处理技术简称“钻井液不落地”技术,钻井生产中产出的泥浆、岩屑,全部进入新型“固液分离装置”,再经过沉淀、过滤等程序,将液体回收到循环罐内用于再生产。而分离出的岩屑被压成泥饼,回收后,可用于铺路、制砖和井场地面铺垫。
如此一来,原本进入循环池的废弃物“变废为宝”,井场实现了“一滴废水不落地、一滴泥浆不落地”。
钻井生产过程中,胜利石油工程公司积极落实《清洁生产促进法》的要求,在大力推行“模块化、标准化、小型化”钻井液随钻随治处理技术的同时,针对各井施工特点创新应用无毒环保的环境友好型钻井液,推进钻井液同台回收、循环利用,减少新增工业用水总量,实现了“零排放、零污染、低消耗”的绿色清洁生产要求。
随着2013年胜利石油工程公司麾下主要生产单位——黄河钻井、渤海钻井、井下作业、海洋钻井等单位全部通过了中国石化集团公司一级清洁生产企业的审核验收,目前,胜利石油工程公司已对53个基层队清洁生产方案的运行情况进行了自审核。
目前,胜利石油工程公司各单位施工的位于新疆、内蒙古、四川、重庆等国内外部市场,已全部实施钻井液随钻随治处理。胜利油区井位采用随钻随治处理技术的区域已达90%以上。
据统计,截至2018年5月31日,胜利石油工程公司共完井367口,其中实施钻井液随钻随治处理完井226口,进尺795231.7米,实施钻井液随钻随治处置率占比61.5%,循环利用钻井液65179.35吨,减少了新增用水量34251.96吨,网电用量1799.73万千瓦时,折合燃油节约1345吨,减少耕地占用面积203.4亩。
“全覆盖”构建安全生产新常态
井场上,黄河钻井40179队正在进行下套管作业,司机长李明手持钻杆输送机遥控器,目不转睛地盯着远处缓慢移动的套管。
李明操作的钻杆输送机是近两年配备的自动化设备,不仅在井场,在钻井二层台上,该队也配置了作业机械手。如此一来,二层台上工作的员工就可以通过遥控器控制。
40179队指导员朱华亮介绍,自动化装置让工作人员能够不接触钻杆、套管的情况下完成作业,大大减少了安全事故的发生几率。
为生产一线配备自动化装置,是胜利石油工程公司提升安全生产水平的重要举措之一。近年来,通过持续完善HSE体系、全面推行HSE责任清单、持续完善异体监督、视频监控全覆盖等措施,确保了全员HSSE素质的提升,实现了HSSE形势保持总体稳定,未发生上报集团公司级生产安全事故和环境污染事件。
工作中,胜利石油工程公司组织制定各级各岗位HSE责任清单,实现了人人有职责、岗岗有考核、责任清单全覆盖。发挥新媒体优势,利用微信群、公众平台,实时曝光安全隐患,定期推送事故案例、典型违章视频、JSA分析等培训内容。
公司制定下发《HSE异体监督管理办法》,优化异体监督运行模式,打破单位和区域限制,对西南、贵州、新疆等国内外部市场的异体监督进行统一调派,实现了公司对重点现场的直接监管。
与此同时,该公司加大了视频监控配备应用力度,累计为113支钻井队、68支作业队、102支测井队、6个钻井平台、146台吊车、43台行吊配备了安全视频监控系统,实现了对所有运行施工队伍、重要场所、高风险作业环节的全覆盖、全过程监控,促使施工现场的“三违”和“低、老、坏”问题数量同比大幅下降52%,持续提升了安全生产的全员化、规范化、常态化水平。
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