记者　李从伟　通讯员　张勇

　　总投资8亿元的镐成永生中韩高端装备产业化项目(以下简称:镐成永生)全面投产后,济宁高新区布局全球领先的锻压母机产业,实现了在国内生产高端锻压工业母机的目标,打破了国内1000吨以上专机定制热模锻压力机依赖进口的局面,助推济宁高端装备产业再上新台阶。
　　“瓷器活”打破行业依赖进口局面
　　2月23日,雪后初霁。走进镐成永生,高端大气的现代化厂房映入眼帘。工作人员输入口令,数控火焰等离子切割机对偌大的钢板精准切割,厚度、大小分毫不差；全自动化焊机焊头所过之处,两个零件完美合体,焊接产生的烟气被搭载的设备第一时间回收……宽敞明亮的生产车间内,各条生产线开足马力,火力全开。
　　“项目建有锻压装备车间、自动化组合机床车间、连续热处理装备车间,引进全省最大落地式镗铣复合加工中心、高精度车削中心、大型高精度数控立车等加工母机及高端装备40余台(套),引入韩国第一、世界前三的高精度数控冷冲床技术、专用模具技术、专用加热装置为一体的锻压装备制造技术,对比传统锻压装备具备生产效率高、材料利用率高、自动化程度高、能耗低的优势。”提起“家底配置”,镐成永生有限公司总经理助理马丽品满满自信,“有了金刚钻,才敢揽瓷器活。”
　　马丽品口中的“瓷器活”就是企业生产的步进式高精度热模锻压力机、高精度棒料剪切机等高端装备,业内称为“锻压母机”,广泛适用于多种行业,像航空航天、工程机械、农机、能源电力、轨道交通等领域,一些关键锻造件都能实现精准锻造。
　　“这台就是我们生产的热模锻压力机,机身重达150吨,锻造吨位可达1600吨,是为浙江湖州一家生产轴承的厂家定制的,过几天就可以发货了。”马丽品指着一台“大家伙”说,别看这个庞然大物看上去没什么特别之处,可是科技感满满,打破了国内1000吨以上专机定制热模锻压力机依赖进口的局面,“传统的锻造工艺,一个锻压件的制作,要分成拍扁、预锻、终锻、切边等多道工序,需要企业投入多台锻压设备,而这台设备就可实现多工位作业,不仅节省了企业设备投入成本,也节省了人力成本,大大降低了生产安全风险。”
“锻造”区域高端装备产业集群新动能
　　镐成永生由世界锻压机械行业排名前三的高精密锻压装备制造企业韩国镐成机械工业株式会社和国内领先的生产高端工程机械配套件商永生重工合作建设。
　　“我们布局全球领先的锻压母机产业,聚焦强链补链,通过与韩国镐成合资合作、专利共享的方式,实现了在国内生产高端锻压工业母机的目标,可为国内外客户提供涵盖冷锻、温锻、热锻的成套化锻压装备生产线和技术解决方案,引领先进制造业实现高质量发展。”镐成永生有限公司总经理洪成虎说,依托于韩国镐成在世界范围内技术领先性和品牌影响力以及国产化后的成本降低,产品极具市场竞争力。“目前,镐成永生已向杭州、福建等地交付25套热模锻设备,累计销售额5亿元。此外,已签订单和意向订单38套,打破国内高端锻压市场90%以上依赖进口的国外垄断局面。”
　　引进新变量,培育新动能,塑成新优势。近年来,济宁高新区坚持“又高又新”发展理念,深入实施“制造强市”发展战略,集中优势资源,全力培育高端装备产业集群,走出了一条“产业兴区”“科技强区”的特色产业发展道路。
　　目前,济宁高新区聚集企业500余家、规上企业154家,形成了以山推股份、小松山推为龙头的工程机械产业链,以重汽商用车、东岳专业车为龙头的汽车及零部件产业链,以凯登制浆、萨维奥等企业为骨干的智能装备产业链,以捷马、赛瓦特为代表的安全装备产业链,基本形成了龙头带动、优势互补、专业化分工、配套联动的发展格局。
　　“引进国际顶尖技术,实现在国内生产锻压母机是项目实施的第一步。”洪成虎说,项目将通过自主研发创新,实现对韩国镐成先进技术的运用和升级,突破锻压装备核心关键技术,实现工业母机高精密锻压核心生产技术国产化新突破,为行业提供高精度、高品质、高稳定性的锻压装备,打造国内最专业、规模最大的锻造设备定制化生产基地。
　　镐成永生生产车间。
1月份以来产品出口增长30%以上　扬帆“一带一路”,源根石化海外市场份额稳步增长
　　记者　于伟　房体朔　通讯员　张勇

位于济宁高新区开源路上,山东源根石油化工有限公司(以下简称“源根石化”)的车间一派忙碌景象。自大年初四以来,该企业就投入到复工复产中,仅海外出口订单就比往年同期增加三成以上,正全力冲刺实现一季度“开门红”。
　　一周发货海外2-3次
外贸出口增长三成
　　在源根石化生产车间,工人们正在抓紧生产作业,在其中一条生产线,一桶桶罐装好的润滑油正被叉车运往储存区。
　　“这是一条200升罐装线,生产的是抗磨液压油,一天最多可以罐装500多桶。”源根石化生产东厂厂长姚迪介绍说,整个工厂有55条罐装线,有1L、4L、16L、18L、200L等多种规格,产品覆盖了车用润滑油、工程机械润滑油、工业油等全链条产品。
　　作为较早踏足润滑油的企业,源根石化深耕该行业已近30年,从单厂全国产能最大到建立第一家海外公司,不仅建立起强大的研发体系,还参与制定了多项行业标准,成为国内润滑油企业的佼佼者。尤其随着国家“一带一路”倡议的实施,源根石化瞄准国际市场,早2017年发力出口,成为国内民营润滑油企业第一个“吃螃蟹的人”。
　　在源根石化油品储存区,一桶桶罐装好的润滑油则整装待发,将由陆运转海运,直达东欧地区。
　　“这是4个柜子70多吨的货物,是春节后发向国外的第三批货物。”源根石化合作发展部部长王建玲高告诉记者,现在每周出口订单发货就有2—3次,节前的订单,生产计划就已排到了3月中上旬。
　　“目前主要沿着‘一带一路’,源根产品已远销50多个国家和地区,涵盖亚洲、非洲及东欧等地区。”王建玲说,自今年1月份以来,企业已出口产品累计1300多吨,相比去年同期增长了30%以上。
创新驱动智能发展
企业订单不断增长
　　在生产车间,一桶桶润滑油、润滑脂等产品整齐排列,大小颜色不一。在厂区总控室,全自动的生产流程,配比、在线监测,让车间生产充满了智能化。
　　“从装卸、生产、调和、罐装、后勤,整个车间下来,一共才32人,一年的产能则有10万吨,这一切缘于企业不断创新,建立起雄厚的技术力量和先进的管理机制。”源根石化市场部部长白磊说,这是全自动调和系统操作台,控制着这个车间的8个调和罐,从这台控制器上可以看到,有5个罐正在调和作业,分别是齿轮油、抗磨液压油,等调和好后,直接经管道到暂存灌,整个过程全部自动化,且专罐专用。”
　　不仅在生产环节,源根石化同样注重产品研发。经过多年发展,源根石化的产品已达2600多个规格型号,还建立了50多人的研发团队,目前已拥有55条自动化生产线、130余项专利,并通过了10大产品认证。
　　“得益于智能化发展,企业的年产能可以达到35万吨,这为市场开拓奠定了坚实基础。”白磊表示,企业一方面立足源根自有品牌,提供定制化、专业化的润滑解决方案,满足不同领域客户差异化需求。另一方面,加强与国内大型主机厂、汽车制造厂及配套企业合作,整个市场订单每年都在不断增加。
　　如今,源根石化产品线逐步覆盖润滑油、润滑脂、防冻液、玻璃水、养护品等,能够为各行业客户提供全面、系统、专业、定制的润滑解决方案,赢得了国内外客户的广泛青睐,企业也从一个小厂子发展成为现如今国内领先的专业润滑油生产基地。
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　　源根石化产品远销海外。