本报3月10日讯(记者 顾松 通讯员 李超君 高向前) 近日，在胜利油田孤岛采油厂大修侧钻井GDD15N27井作业现场，顶驱调试工作正在紧张进行。据了解，这是油田第一口试验顶驱技术的侧钻井，试验成功后，单根钻杆接入时间将缩短一半，井口员工劳动强度也会大大降低，处理井下复杂情况时将更得心应手。
　　对于孤岛采油厂而言，侧钻井顶驱系统的调试是打破常规思维、突破技术限制，以新技术、新方法提高油井产能，降低作业成本，推动技术进步，助推老油田高质量发展的创新举措。
　　顶驱是一种顶部驱动钻井装置，与传统钻机相比，顶驱系统的核心优势在于能够提供连续的旋转钻进操作，并且具备精确的扭矩和重量控制，能够减少钻杆螺纹的磨损，提高钻井过程的整体效率和安全性。
　　“钻井“四提一降”经过多年发展，遇到了持续提速的瓶颈。”孤岛采油厂生产管理部高级主管任向东坦言，尽管已经优选了队伍、钻头和动力钻具，井眼轨迹也一再优化，验收、试压等规定动作也一项不漏，但提速提效的空间还是不断缩小。
　　空间小不代表没办法，孤岛采油厂技术人员将目光聚焦在钻机效率远超普通钻机的顶驱技术。既然该技术已在新钻井上成熟应用多年，那么侧钻井何不试试？
　　具体实施并非易事。侧钻井的钻机设备通常较小，设计用于在受限空间内操作，与顶驱系统并不匹配。在过去，给侧钻大修设备安装顶驱，犹如给拖拉机装上四驱系统一样不切实际。
　　秉持为孤岛建成更多优质新井的理念，技术人员做了大量努力。前期，工程团队对顶驱技术在侧钻井作业中的可行性和潜在效益进行了深入研究和评估，协调专业化单位对侧钻井的顶驱系统进行特殊改造及定制。
　　完成理论分析和准备工作后，甲乙双方精心选定合适现场进行顶驱系统的现场试验，并组织专门的施工及操作人员培训，确保能够安全有效地使用新技术。“试验成功后，我们还会持续跟踪顶驱系统的性能和应用效果，进行必要的分析、调整和改进，进一步优化系统配置和操作流程，助力采油厂高效打造大修侧钻示范区。”任向东说。
　　今年，除了顶驱技术的尝试，孤岛采油厂还加速推进实践套管钻井、侧钻井钻扩一体化、分支井钻井技术的试验及应用，持续提升钻井生产效率和经济效益。
　　得益于先进的技术支持、精细的管理质量和多方的通力合作，今年前两个月，全厂完成钻井进尺2.06万米，钻井主要质量指标均为100%，固井评价优质率75%，在油田钻井“四提”排名中位居前列。新钻井实际交井13口，完成年度计划的18%，投产15口，平均单井日产油6.17吨，投产井数和单井日油分别较去年同期提升25%和42%，新井产能建设再添动力。