本报11月20日讯(记者　崔立慧　通讯员　孙育涛　尹婷婷)　近日,胜利油田胜利发电厂一、二期4台机组除渣系统技术改造完成并投入使用,标志着该厂彻底告别了30年来用水冲渣的历史,年节约用水133万吨。
　　胜利发电厂每年消耗工业用水2000万立方米左右,是胜利油田的用水大户。为了让耗水大户变成节水大户,他们坚持源头管理,对旧设备进行技术升级改造,湿式除渣系统便是其中一项。
　　据了解,火力发电厂运行过程中,煤炭经过燃烧会产生大量的炉渣。过去,一、二期机组通常采用水封湿式除渣系统,用水将炉渣冲入渣池再进行深度处理,每年都要耗费大量的工业用水。
　　在充分调研后,胜利发电厂决定拆除原有的捞渣机、碎渣机等湿式除渣设备,改为现在的风冷式干除渣系统。检修公司副经理陈志刚指着50米长的钢带输渣机介绍:“燃烧产生的炉渣经钢带输渣机的爬坡段自然冷却,被碎渣机破碎后进入贮渣仓,在渣仓出口通过湿放渣装置后,由专用槽车运至灰场。”
　　“在机组负荷140MW的情况下,这一条钢带输渣机每天约排渣3车左右,不费一滴水。”对改造后的干除渣系统,陈志刚非常满意。
　　为了避免在拉渣过程中产生扬尘造成二次污染,负责干除渣设备维护的检修公司辅机班没少动脑筋。
　　原来的拌湿喷淋装置只有3路大口径喷口,很容易造成出渣量和喷淋水量比例不协调。为此,他们和运行专业多次试验改进,不断优化出水管路及喷嘴布置,由原来的3路大口径喷口调整为6路大小均匀布置的喷口,并加装手动分门便于更精准把握出渣量和喷淋水量的比例。
　　“采用湿式除渣系统,电厂两座渣池每小时耗水600立方米,一天下来就要耗水14400立方米!”灰水部泵班班长武传利说。如今,新的干式除渣系统投入运行后,渣池不再承担排渣功能,只有日常锅炉疏水流入渣池,平均每天约500方。
　　事实上,干除渣改造后在节水、节能及渣综合利用方面优势明显。陈志刚说:与原有的湿式除渣系统相比,一二期四台锅炉干除渣系统每年共节水133万吨,节约用电316.17万千瓦时。