近日,新浪汽车和专业调研机构平安信德,以“7万元购车族焦点利益深度调研”为课题,在全国20多个省区的不同级别城市里,对超过1200位车主进行了全方位的满意度调研分析。调研结果统计表明,对于江淮和悦的整车品质,车主的积极评价率达到65.78%,消极评价率仅为2.89%。在社会公众对于自主品牌的整车品质普遍持有疑虑的环境中,超过6成的消费者对和悦的整车品质表示满意。
这一成绩与江淮乘用车多年来坚持践行“品质第一”的理念不无关系,自2011年“品质三部曲”的上演,以及今年和悦飞行秀两季来袭,江淮乘用车“品质至上”的口碑已深入人心。其背后依仗的是江淮乘用车国际化先进工厂,凭借国际生产线、层层质检系统以及终极路况测试的三重保障为产品品质护航,使得和悦历经市场检验,成就“五星家轿”美誉。
第一重保障>>
国际化生产线
打造一流品质
作为唯一一家获得“全国质量奖”的自主品牌车企,江淮乘用车从国际先进的全自动生产线着手,其冲压、焊装、总装等车间集合了业内最先进的汽车生产设备和制造工艺,并融入了国际领先的精益生产理念,全面保障和悦品质。
在冲压车间内,车身的侧围、地板、顶盖等都是在自动化生产线上生产完成,全线采用德国KUKA的机器人进行操作,充分保证了冲压件的质量稳定性。焊装车间主要负责地板总成、车身、侧围三部分的补焊工作,配备的79台工业机器人由世界一流机器人制造商瑞典ABB公司制造,能够使用红外线检测设备,对发动机舱、四轮定位、顶盖与侧围等焊点及偏差口径进行高精度检测,有效控制了产品的瑕疵率以及保证焊点的一致性。总装生产线则采用了246套电动定扭机械装置,这些设备均由美国的阿特拉斯、瑞典的英格索兰、日本东空、德国的博世等世界顶级工具制造商提供,用于关键工序和底盘重要连接部位的拧紧和复紧作业,确保和悦各个关键连接点的可靠性。
第二重保障>>
三大质检系统
严把质量关
秉承“坚持最严格的质量管控”的生产理念,和悦采用了三大质量检测系统,在产品线、供应链以及模拟客户评审部分三力齐发,不仅确保了每一辆汽车都符合江淮精细化的质量标准,同时也使得和悦工厂的产品成为同级别车型中的品质标杆。
第一道质检系统为在线检测,在冲压、焊装、总装等环节层层设保,通过采用德国KUKA提供的机器人与专职检验人员相配合的操作模式,对精度、面差、毛刺、间隙等方面进行全方位检验,在大批量生产的同时有效保证车身精度。“凌晨早市”作为第二道质检系统,主要针对供应商系统,保证供应链的产品质量水平。在江淮,每月进行一次的“凌晨早市”要求供应商的总经理必须亲自来到现场,对零部件的质量管控方案进行发布,由江淮聘请外国专家做评审。模拟顾客评审系统为和悦产品第三次检测,找出问题以及问题的解决方案。和悦每天都随机抽取一台白车身进行评审,并形成评审报告,对问题及缺陷逐一改善,使每天的生产处于实时监控和不断改善的提升当中,确保产品品质的稳定性。
第三重保障>>
“四高一山”测试
挑战性能之王
尽管工厂的先进技术和层层质检赋予了和悦出色的品质基因,但实际使用过程中过硬的品质表现才能获得消费者的认同。为了考验零部件及整车性能在各种工况下的产品可靠性,和悦每年坚持进行“四高一山”的极限试验:在温度高达50℃新疆吐鲁番进行高温试验；在85%湿度的海南进行高湿试验；在海拔4750米青海格尔木进行高原试验；在温度-40℃的黑河进行高寒试验,以及在汶川的山路进行坏路试验。
目前,和悦已经累计完成160万公里可靠性试验,严保千锤百炼的质量。通过大量艰苦卓绝的试验及近似破坏性实验,可以在后期通过车辆拆解,故障件分析,解决寒区车辆低温启动、温区车辆热平衡,空调可靠性、橡塑件老化龟裂等诸多问题,大大提升了和悦后续新品的适应性。 (本记)
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