本报3月7日讯(记者 顾松 通讯员 董树合 胡宏秀) “压缩机漏气是个老问题,如今能顺利解决得益于转变传统的维修观念。”近日,胜利油田桩西集输大队轻烃站通过技术攻关,不仅封堵了90多个漏点,还让员工们切实体会到转观念的重要性。
桩西轻烃站管理着3台原料气处理压缩机,为满足高温生产的需要,压缩机密封部位使用石棉板加铜金属包皮垫片。运行时温度频繁变化且温差大,石棉板垫片老化弹性减弱,密封不严,导致原料气有漏失现象。
为解决漏气问题,他们没少琢磨解决方案。“过去多次请厂家和检修中心来维修,但由于压缩机工况特殊,治理效果并不明显。”轻烃站站长李道忠说,虽然曾采取更换压缩机机型、增加通风口、配备防护用具等被动应付措施让“症状”有所缓解,但大都属于治标不治本。
在从严安全管理的背景下,过去的被动应对已经不能满足当前生产的需要。对此,集输大队组织技术骨干成立攻关小组,全力开展治漏攻坚战。他们集思广益,采用可燃气体报警仪检测、肥皂水找漏等多种办法,检测到动态和静态渗漏点90多个,逐点实施治理措施。
面对压缩机这样的“高大上”设备,他们注重“留痕”操作,对拆卸过程进行录像拍照,并做好复原准备工作。密封垫和活塞填料是治漏的关键点,他们首先对材质进行对比优选,漏点主要是金属垫里的石棉垫子因高温失去弹性,就选用耐高温胶替代。装不好也容易渗漏,就采取对角同时加压紧固,保证密封面接触力均衡。考虑到高温时可达130摄氏度,就利用耐高温胶在金属垫片上加涂层,解决变形问题,增强密封效果。
经过四个月的技术攻关,90多个漏点逐一被彻底封堵,安全环保水平得到显著提升,员工健康也有了保证。李道忠说,漏点被治理后,既避免漏气损失、压缩机生产效率提高3%,还节约了外雇所需的30多万维修成本。
近日,他们在积累成功经验的基础上,又自主完成一台丙烷制冷压缩机的拆卸维修,质量效率得到进一步提升。
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