一切皆可互联,一切都能用数据说话。如今,对油田开发板块而言,人与井、井与井之间的互联直接依托网络就能实现视频远程监控、参数自动采集,劳动生产率大幅提高。在传统的生产劳动密集型管理模式被彻底改变的背景下,取而代之的是以“井站一体、电子巡护、远程监控、智能管理”的新型高效生产管理模式。
本报记者 邵芳
通讯员 任文盼 袁士友
生产大数据
实时智能管控
1月8日,胜利油田石油开发中心胜海采油管理区生产指挥中心员工正借助“四化”系统传输的数据分析KD12-16井生产情况。无论工作日或节假日,在中控室的显示屏上,抽油机、生产曲线、各个角落都看得一清二楚,全区121口油水井的生产数据已实现自动采集,管理效率极大提升。
类似这样的集中监控、数据传输、智能管理在石油开发中心迅速布控起来,从海上、到陆地,从近到远,从点到面。几乎所有的生产参数都能自动实时采集,生产人员就能进行更精细的管理。
“我们借助实时数据可以正确分析油水井生产情况,这是智能油田必然的发展趋势。”胜海管理区四化高级工程师黄晓亮说,根据生产指挥系统中所看到的油井功率曲线和功率平衡百分数,通过加减10个平衡块,就能得出该井的平衡率变化量,然后根据需要计算出加减的平衡块数量,这样采油工可以一次调整到位,还能系统生成该井平衡率档案指导信息,而这些在以前就只能靠经验摸索工况。就是借用显示屏这些数据,管理区就可以针对参数偏大区、偏小区、合理区,在做好注采调配、注采分析的基础上,根据功图面积、泵效的变化情况,做好参数优化,实现油井精细管理。
在不断完善应用的基础上,技术工程师、资料员们一起对系统进行“加装”,通过系统软件的优化对部分参数增设自动报警、预警功能,如果资料员输入的数值不合理,数据会自动变色报警。
一年来,胜海管理区对在线监测94口油井进行多种参数预警设置,并对频繁预警的油井逐一分析论证,设备运行状况明显好转,管理区开井时率96.7%,比前年同期提高4.2%,抽油机平衡率、提液单耗、躺井率、检泵周期、综合利用率、机采效率等指标均有显著提高。
这种依托互联下的大数据,使信息化与生产经营深度融合,实现对生产运行全过程实时监控、远程管控,极大压缩了传统生产管理模式中的低效工作量,从而使得解构重建传统生产流程成为可能,有力支撑了油公司体制机制建设。
“四化”建设
提高生产时率
2016年,石油开发中心“四化”应用水平不断提高,在前三季度油田指标排名中夺得两颗星。青东、胜海两个海上采油管理区加强对系统大数据开发应用,逐步摸索出适合自己特点的生产运行管理模式,胜科、胜龙、胜发采油管理区“四化”项目,也于去年5月相继开工,胜丰采油管理区也极力追赶时尚的步伐。
作为胜丰管理区油藏地质岗的工程师,商健对系统大数据的开发应用赞不绝口:“实时数据可以显示停井液面恢复情况和开井液面下降情况,液面恢复速度最快的区间可作为油井间开周期的重要依据。工作人员通过生产指挥系统上的实时数据告知采油井站,判断油井液面恢复情况后对部分油井实施间开,大大优化了油井生产工况,提高了油井生产时率。”除此以外,胜丰管理区还通过实时数据分析对注水也实现了智能化管控。
自“四化”运行以来,这样的工作场景已成常态。一套监控、一屏数据、一个电话,就能够对注采井组的动态了如指掌,对比应用前后的指标变化,各项技术指标得到不断提升,运行指标和技术指标均排在管理局前列,各环节的管控人员都感慨操作便利多了,管理起来也不必大费周折还更精细。
信息化发展
生产管理“零时限”
信息化建设,就像为井站装上“大脑”和“眼睛”,实现生产管理“零时限”,形成了“井站一体、电子巡护、远程监控、智能管理”的新型高效集约式生产管理模式,彻底改变传统的生产劳动密集型管理模式,大幅提高了生产效率。
石油开发中心创建的覆盖各专业、各管理层级的勘探开发一体化业务协同平台,为实现零距离和网络化的智能管控奠定了坚实基础。很多业务登上平台,专业科室打破壁垒,员工与油水井之间的距离没有了,管理层、操作层对财物资源逐步实现零距离的网络化,呈现的每一个数据都是互联的效益坐标。
迄今为止,石油开发中心的生产运行、经营管理、基建管理、车辆运行、内部劳务结算、闲置资产调转、注汽运行、作业防砂等汇成了中心大综型数据采集平台,有了这样海量的信息资源,今后油井的全程管理、健康运行很快就能通过大数据分析出各自的专属维护保养方式。
日前,在油田“四化”建设项目部统一组织协调下,石油开发中心横向多部门协作,积极创造良好的施工环境；纵向一体化运行管理,快速推进项目进程；坚持边建设边应用,建成一口井、投产一口井、应用一口井。毋庸置疑,应用互联网思维,推进油公司体制机制建设,正当其时。
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