本报12月20日讯(记者 邵芳 通讯员 张宗凯 王阳) 100%,这是胜利油田河口厂采用控制入井携砂液总量分级填砂技术,实施漏失井填砂的一次成功率。而之前,漏失井填砂一次成功率仅为55%。
随着油田开发的不断深入,河口厂填砂施工逐年增加,2015年更是达到80余井次。但是由于漏失井填砂工艺相关标准不系统、砂面深度达不到设计要求或探不到填砂砂面等原因,漏失井填砂多次出现填砂返工,造成作业成本大幅增加。
为提高漏失井填砂一次成功率、降低作业费用,河口厂决定采用控制入井携砂液总量,改连续填砂为分级填砂技术。该技术的优势在于通过适当加大砂比,加快石英砂的堆积速度,在漏失通道外形成颗粒架桥,同时依靠石英砂的自由沉降替代原来的水压沉降,降低井筒压力,避免石英砂的漏失。为确保施工质量与安全,河口厂还总结历次作业井史、井筒技术情况、封堵层段情况等14个关键掌控点。
此前,采油管理四区渤古401井需进行填砂、注灰施工。该井完井深度4631.5米,要求填砂砂面深度3610米,经测算填砂量9.6立方米。由于该井漏失严重,技术人员采取分级填砂技术,每次填砂量2立方米,最终一次成功。
实践证明,该技术不仅减少无效工作量,还降低了作业员工的劳动强度。目前,河口厂共采用该技术施工15口,均一次成功。相比之前,平均每口井缩短施工周期2.72天,根据中石化定额计算平均每口井降本6.48万元。
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