电脑系统掌控，实现“一键顺控”代替流程阀门手动切换；智能故障诊断代替人工巡检时的手动操作；搬迁作业，可以不吊装、不登高、不动火，同时实现无人值守……在胜利油田注汽技术服务中心的生产现场，新型二氧化碳保供装备、“三零”新型活动注汽站、电驱动注氮设备、火烧油藏多功能模块化气体注入设备的应用，让基层员工尝到了甜头。 本报记者 顾松 通讯员 刘彤 崔莉萍 　　　　人机交互智能指挥 　　不见纵横交贯的管线、川流不息的罐车，只有五套二氧化碳储罐、两名值班员工。走进樊页平1井组压裂现场，大家都惊艳于这套新型二氧化碳保供装备。 　　在压裂施工现场，卸液是工作量大、危险系数较高的一项工序，注汽技术服务中心成立技术攻关团队，仅75天就自主研制了新型二氧化碳保供装备并投入使用。 　　据了解，这台装备实现了远程操作、智能分析、误操作零响应，员工只需要在就近的值班室远程操控，使其远离风险核心区域；操作程序逻辑设计标准化，采用“误操作零响应”模式，值班的员工即使不小心按错键，也会作出相应调整，这让设备安全得到根本性保障。 　　针对高排量保供注入的实际需求，五套二氧化碳储罐日增加储备能力350吨，与此前相比，每天减少二氧化碳液车使用14台次，日降低代储费5万元。设备全部采用撬装化设计，实现随用随走，搬迁时效从3天缩短至8小时，目前已在樊页平1井成功投运。 　　轻装上阵效能提升 　　今年以来，注汽技术服务中心党委大力培育专业化发展新动能，推进专业服务管理升级、效能提升，现河注汽项目部注汽2站就是重点打造的首座新型注汽站。 　　据了解，这个站生产现场仅有注汽锅炉、集约型水处理、综合保障撬3台设备，之前搬迁作业需要吊装的配套设施全面销项，单次搬迁减少“2吊4卡”，减少转场成本近万元。 　　年底前，他们计划完成15至20座“三免”注汽站建设，形成新型活动注汽运行单元，为构建以集成化、信息化、高端化为支撑的“单机、区域、全域”运维模式。新型注汽站全面推广后，每年可降低搬迁费1000万元，设备占地面积由2000立方米减少至800立方米以下，有效解决了东部油区30%小井场无法临井注汽的问题。 　　注汽技术服中心不仅有能“轻装”上阵的新型注汽站，还有采用模块集成化改造后的首台电驱动注氮设备。该设备充分优化整撬空间，将制氮膜组、冷干机等配套的平面布局优化为纵向布局，实现与注汽设备一体化运行，将注汽、注氮原两个班站、两次搬迁、两次施工调整为一站式综合保障。 　　这些集成化改造，精简固化活动电缆160米、合并减少配电柜3台，实现了灵活搬迁，年减少搬迁费用20万元，风险点总量由55个减少至19个，大幅增强了保障能力。 　　科技创新能力提升 　　专业化改革以来，注汽技术服务中心持续加强科技创新，围绕油藏多元化服务需求，为装备再制造探索了新路径，实现了注空气、注氮气自由切换。 　　火烧油藏实验项目不仅要求空气注入的连续性、稳定性，在不同实验阶段对气体注入量的要求也呈现阶梯性增加。油田没有火烧油藏专用空气注入设备，如何完成设备配备？ 　　注汽技术服务中心在原有技术体系上巩固、创新、拓展，基于气体级间压缩比研究方面取得的科研成果，针对新工艺对装备的需求，探索“一机多用和模块化组合”技术，研制了火烧油藏多功能模块化气体注入设备——电驱气氮综合注入车。 　　据了解，电驱气氮综合注入车，采用模块化组合设计，统一各模块自控系统、流程尺寸，通过对各设备模块自由组合配对，既能匹配氮气注入技术工艺需求，也能对锅炉排放的烟气进行回收利用，同时为火烧油藏空气注入提供装备支撑。 　　注汽技术服务中心还通过气体流量保供装置的研制应用，实现不同排量设备无间隙调整衔接，避免在设备调整过程中的注入间断问题，全面保障火烧油藏装备需求。 　　截至目前，该中心已投产两部，在金10东火烧油藏连续平稳运行。